Logistik ist für uns Wettbewerbsfaktor 

Mit dem Umzug von Produktion und Logistik an den neuen Standort „Campus Criesbach“ hat der Ingelfi nger Systemhersteller Bürkert Fluid Control Systems den Grad der Automatisierung in den Prozess-abläufen deutlich erhöht. In dem von SITLog als Generalunternehmer für die Intralogistik geplanten und umgesetzten Projekt kommen auch unterschiedliche Leuze-Sensoren zum Einsatz.





Bürkert Fluid Control Systems automatisiert Versorgung der Montage
Sind mit dem bisher Erreichten sehr zufrieden (vlnr): Christian Hausner, Marc Steffen Dahlheimer und Josef Apfelbeck.

Es war eine Entscheidung für die Zukunft – und ein Bekenntnis zum Standort Deutschland: Das Unternehmen Bürkert Fluid Control Systems hat Ende 2016 sein neues Werk am Campus Criesbach unweit der Firmenzentrale  in  Ingelfingen  in  Betrieb  genommen.  Insgesamt  30  Millionen  Euro  hat  der  Hersteller  von  Mess-,  Steuer-  und  Regelungssystemen  für  Flüssigkeiten  und  Gase  in  den  Neubau  investiert „Unser  oberstes Ziel war es, die Durchlaufzeiten in der Montage zu verkürzen, um unsere Wettbewerbsposition nachhaltig zu stärken“, sagt Werksleiter Marc Steffen Dahlheimer. „Aus diesem Grund haben wir uns entschieden, den Grad der Automatisierung in den bereichslogistischen  Prozessabläufen  zur  Versorgung der Montage deutlich zu erhöhen und gleichzeitig  die  Flexibilität  in  der  Fertigung  weiter  auf rechtzuerhalten.“  Dabei  ist  die  Beherrschung  der  Variantenvielfalt  eine  der  größten  Herausforderungen  im  täglichen  Betrieb.  Denn  Bürkert  liefert  in  erster Linie Komplettlösungen für Kunden mit zum Teil hoher  individueller  Konfi  guration.  Dafür  muss  eine  Vielzahl  unterschiedlicher  Teile  vorgehalten  und effi zient an die Montagelinie gebracht werden. Für diese auftragsbezogene Fertigung ist eine atomatisierte   Logistik   von   großem   Vorteil. Der   intralogistische Generalunternehmer SITLog hat in Eigenregie  die  Steuerungstechnik  und  Visualisierung der Anlage übernommen. „Über Zukäufe haben wir den Stahlbau für das automatische Kleinteile lager (AKL), die Mechanik der Regalbediengeräte und der Fördertechnik, die Brandschutztore, die Bühne für die AKL-Vorzone, das manuelle Palettenlager sowie die Lieferung der Arbeitstische an die einzelnen Arbeits-stationen  realisiert“,  erklärt  Christian  Hausner,  Projektmanager  bei  SITLog.  Die  große  Herausforderung  dabei war das Management der unterschiedlichen Typen an Lager- und Förderbehältern, die Bürkert be-reits im Einsatz hatte. „Wir konzentrieren uns in dem Projekt auf unsere Kernkompetenzen Steuerung und IT – alle anderen Komponenten holen wir uns von unseren,  zum  Teil  sehr  langjährigen,  Partnern  da-zu“,  sagt  Hausner.  „So  erreichen  wir  einfach  die  beste Leistung für unsere Kunden.“





Automatisches Kleinteilelager ist Herzstück der Anlage

Dieser ganzheitliche Ansatz hat auch Bürkert überzeugt. „Wir haben uns für SITLog entschieden, weil wir die technischen  Anforderungen etwa an die Anzahl und Ausgestaltung der Stellplätze oder die Anbindung  über  die  Fördertechnik  hier  bestmöglich erfüllt sehen“, sagt Dahlheimer. „Und durch die Einbindung der externen Partner, die über ein hohes spezialisiertes Know-how in ihren Leistungsbereichen verfügen, konnten wir eine für uns in allen Belangen optimierte Lösung realisieren.“ Denn kein Bürkert-Kunde  sei  bereit,  für  logistische  Leistung zu bezahlen, sondern für die Qualität der Produkte  und Serviceleistungen.  Eine  schnelle, fehlerfreie Lieferung wird heute einfach vorausgesetzt  –  und  das  mit  einer  garantierten  Standardlieferzeit für Produkte aus dem Hauptprogramm von weltweit fünf Tagen. „Oh-ne  eine  funktionsfähige,  effiziente  Bereichslo-gistik könnten wir das nicht leisten und außer-dem  wären  die  Produkte  für  unsere  Kunden  unbezahlbar“,  so  Dahlheimer.  „Aus  diesem  Grund sehen wir die Logistik als echten Wettbewerbsvorteil.“  Die  Kapazität  im  neuen  vollautomatischen Behälterlager von Bürkert liegt bei  rund  27.000  Stellplätzen  in  aktuell  drei  Gassen mit doppeltiefer Lagerung. Eingesetzt werden zwei verschiedene Behältergrößen mit den Abmessungen 600 x 400 Millimeter sowie 465 x 315 Millimeter und einer Nutzlast von bis zu 20 Kilogramm. An den insgesamt vier Kommissionierarbeitsplätzen können Multi-Order-Picks durchgeführt werden, also die Kommissionierung gleicher Bauteile für mehrere, parallele Aufträge – ein entscheidender Zeitvorteil im hart umkämpften Wettbewerb. Darüber hinaus stehen zwei Förderstrecken für die Produktionsanbindung,  zwölf  Erstverpackungsarbeitsplätze  und  drei  Warenausgangsbahnen  zur  Verfügung. Die Förderleistungen liegen im AKL bei 285 Doppelspielen pro Stunde, in der Kommissionierung und in der Produktion bei jweils 400 Behältern stündlich sowie in der Erstverpackung und der Leerbehälterrückführung bei je 600 Behältern pro Stunde. 





Lösungen von Mittelständlern für den Mittelstand
Die Kapazität im vollautomatischen Behälterlager von Bürkert liegt aktuell bei rund 27.000 Stellplätzen in drei Gassen mit doppeltiefer Lagerung

Wichtige Aufgaben für einen reibungslosen Materialfluss kommen  dabei  optoelektronischen  Produkten zu. Zum Einsatz im Hochregallager mit Vorlagerzonen und Kommissionierbereich kommen die Produkt-lösungen von Leuze electronic BCL 348i, AMS 348i und DDLS 500i. Der stationäre Barcode-leser BCL 348i mit integrierter Profinet-Schnitt-stelle  übernimmt  im  Zusammenspiel  mit  dem  optischen Entfernungsmesssystem  AMS  348i  sehr  komplexe  Aufgaben  in  diesem  Projekt.  Der Barcodeleser sorgt für die Barcode-Identifikation  der  Behälter  und  deren  Inhalt,  das  Laser-Positioniersystem  AMS  stellt die  Positionierung  der  Regalbediengeräte  sicher.  Die  DDLS  500i  ist  die  erste  optische  Datenübertragungs-Lichtschranke mit integriertem Webserver für eine weltweit ortsunabhängige Ferndiagnose. Sie ermöglicht es, Daten industrieller Netzwerke von bewegten Anlagenteilen in der Fördertechnik   wie   Regalbediengeräte,   Portalkranbrücken   oder   Verschiebewagen   kabellos   und   damit   ohne   Störeinflüsse auch über größere Distanzen zu übertragen. Die Datenübertragungs-Lichtschranke dient zur optischen Datenübertragung aller ethernetbasierten Datenprotokolle – wie das beispielsweise bei Bürkert eingesetzte Profinet – mit einer Realtime-Übertragungsgeschwindigkeit von bis zu 100 Mbit pro Sekunde. „An diesem Projekt kann man sehen, dass eine Lagerautomatisierung durchaus auch für mittelständische Unternehmen Sinn macht“, sagt Josef Apfelbeck, Key Account Manager bei Leuze electronic. „Es müssen nicht immer nur die großen Anwendungen mit zehntausenden von Artikeln im Sortiment sein.“ Dabei sei es auch bestimmt kein Nachteil, dass die beteiligten Projektpartner Bürkert, SITLog und Leuze allesamt mittelständisch und sogar inhabergeführt sind. „Das erleichtert das gegenseitige Verständnis in gewissen Fragen ganz erheblich und hat sicher zum Pro-jekterfolg mit beigetragen“, so Apfelbeck.





Bürkert zieht positive Zwischenbilanz

Mit dem bisher Erreichten ist man bei Bürkert vollauf  zufrieden.  „Unsere  Kunden  bestellen  die  Produkte  immer  häufiger  und  dafür  in  immer kleineren Mengen“, sagt Dahlheimer. „Mit der nun umgesetzten Lösung haben wir unsere   Durchlaufzeiten   signifikant   reduziert und kürzere Lieferzeiten zum Kunden erreicht.“ Besonders stolz sei man darauf, dass der Umzug an den neuen Standort im laufenden Betrieb und ohne große Beeinträchtigungen der Lieferqualität geklappt hat – auch das ein Verdienst der beteiligten Logistikpartner.





Beteiligte Unternehmen

Bürkert

Bürkert Fluid Control Systems mit Sitz im baden-württembergischen Ingelfingen ist ein weltweit führender Hersteller von Mess-, Steuer- und Regelungssystemen für Flüssigkeiten und Gase. Mehr als 2.500 Mitar-beiter weltweit, davon rund 1.600 in Deutschland, erwirtschafteten 2015 einen Umsatz von rund 436,5 Millionen Euro. Produkte und Systeme werden von der Brauereitechnik über Labor- und Medizintechnik bis hin zur Raumfahrttechnik in über 300 unterschiedlichen Branchen eingesetzt. Die Produktbandbreite umfasst Magnetventile, Prozess- und Analyseventile, pneumatische Aktoren und Sensoren. Neben dem Stammsitz in Ingelfingen betreibt Bürkert Produktionsstätten in Criesbach, Gerabronn und Öhringen sowie in Triembach-au-Val im Elsass. Zwei Werke in China und den USA fertigen in erster Linie für den jeweiligen lokalen Markt. Weltweit ist das Unternehmen miteigenständigen Tochtergesellschaften in 36 Ländern vertreten. Darüber hinaus gibt es fünf Systemhäuser für kundenspezifische Lösungen in Criesbach, Dresden, Menden (Sauerland), Charlotte, USA sowie in Suzhou, China.

 





SITLogDie

SITLog Steuerungs- und Informationstechnologie für Logistik GmbH mit Sitz im oberpfälzischen Altenstadt/Waldnaab realisiert seit ihrer Gründung im Jahr 2000 Retrofit- und Neubauprojekte in der Intralogistik als Systemintegrator von einzelnen Systemen und Komponenten bis hin zu schlüsselfertigen Komplettlösungen  als  Generalunternehmer.  Kernbereiche  des  familiengeführten  Unternehmens  sind  die  Steue-rungstechnik  für  Fördertechnik  und  Regalbediengeräte,  Lagerverwaltungs-  und  Materialflusssteuerung,  Visualisierung, Emulation sowie Service und Wartung. Mehr als 16 Jahre Erfahrung und über 200 realisierte  Logistikanlagen  zeichnen  SITLog  aus.  Knapp  100  Mitarbeiter  arbeiten  mittlerweile  für  das  Unternehmen.  Als  Generalunternehmer  im  Bereich  Intralogistik  für  Neuanlagen  und  Modernisierung übernimmt  SITLog die Gesamtverantwortung für alle projektspezifischen Gewerke wie Stahlbau, Dach & Wand, Mechanik, Steuerungstechnik und Software.





Leuze

Leuze electronic ist weltweit einer der Innovationsführer in der Optosensorik und international bekannt als führender Hersteller und Lösungsanbieter in der elektrischen Automation. Seine Schwerpunkte liegen auf der  Intralogistik  und  Verpackungsindustrie,  dem  Werkzeugmaschinenbau  und  der  Automobilindustrie  sowie  der  Medizintechnik.  Zum  Portfolio  gehören  schaltende  und  messende  Sensoren, Identifikations-systeme, Lösungen für die Bildverarbeitung und Datenübertragung sowie Komponenten und Systeme für die Arbeitssicherheit. Gegründet im Jahr 1963, verfügt das Unternehmen mit Sitz in Owen/Teck (Deutsch-land) über spezifisches Applikations-Know-how sowie breites Branchenwissen. Über 1000 Mitarbeiter an 22 Standorten sind in Entwicklung, Produktion, Vertrieb und Service tätig, unterstützt von mehr als 40 Ver-triebspartnern weltweit. Innovative Produktentwicklungen, maßgeschneiderte Gesamtlösungen und ein umfangreiches Serviceangebot stehen für das „Smart Sensor Business 4.0“ bei Leuze electronic.