Resumen de los servicios




 

Evaluación de riesgo

Su requerimiento

La evaluación de riesgos se utiliza para detectar peligros en las máquinas industriales y minimizarlos tomando las medidas adecuadas. Por eso, es un prerequisito esencial para el funcionamiento seguro de las máquinas. La evaluación de riesgos también es necesaria para la evaluación de conformidad de acuerdo con las normativas aplicables, como p. ej. la Directiva de Máquinas europea. Por lo general, esta forma parte del proceso de desarrollo de una máquina. En caso de llevar a cabo una modificación o ampliación de la máquina, también se requiere llevar a cabo una evaluación de riesgo.

Nuestra solución

  • Análisis de riesgos existentes
  • Estimación de los riesgos existentes y cálculo de un indicador de riesgo con HaRMONY
  • Descripción de las medidas para minimizar estos riesgos
  • Prueba de efectividad a través de una nueva estimación de los riesgos tras aplicar las medidas de minimización de riesgos

Sus ventajas

  • Benefíciese de nuestra amplia experiencia en la creación de evaluaciones de riesgos
  • Soluciones necesarias: desde la asistencia en un paso concreto hasta la ejecución completa

 

Evaluación de conformidad según la Directiva de Máquinas

Su requerimiento

Para comercializar una máquina en el mercado europeo, previamente se debe realizar una evaluación de conformidad. La Directiva de Máquinas 2006/42/CE define cómo se debe proceder. El fabricante confirma el cumplimiento de las obligaciones de la directiva mediante la declaración de conformidad y el marcado CE. Nosotros le apoyamos en el cumplimiento e implementación de las obligaciones legales.

Nuestra solución

  • Asistencia necesaria durante todo el proceso
  • Comprobación del estado del proyecto hasta el momento en cuanto a contenido e integridad, p. ej. evaluación de riesgos, diseño y documentación
  • Propuesta para el contenido de la declaración de conformidad

Sus ventajas

  • Confirmación independiente de que se cumplen los requerimientos de la Directiva de Máquinas
  • Recomendaciones de corrección en caso de desviaciones

 

Concepto y diseño del sistema de seguridad

Su requerimiento

A partir del análisis de riesgos, se determinan las medidas necesarias para minimizar los riesgos. El fabricante desarrolla el concepto de seguridad en base a estos requisitos. Para ello, las funciones de seguridad necesarias se deben diseñar de tal manera que, cumpliendo las normas y reglamentos aplicables, se alcancen una seguridad, productividad, ergonomía y rentabilidad óptimas. Es importante también que la documentación de las funciones de seguridad sea correcta. En el plan de validación se definen las pruebas de funcionamiento y de errores, las cuales demuestran la efectividad de las funciones de seguridad durante la puesta en marcha.

Nuestra solución

  • Diseñar propuestas de concepto prácticas
  • Seleccionar los componentes adecuados y crear el plan de conexión
  • Programar las partes de seguridad del control
  • Documentar de manera clara y comprensible las funciones de seguridad
  • Crear el plan de validación

Sus ventajas

  • Se garantiza el procedimiento correcto al implementar las funciones de seguridad
  • Conceptos de seguridad óptimos gracias a nuestro amplio conocimiento de las industrias y a nuestra amplia experiencia en seguridad
  • Evitar errores de diseño gracias a la cualificación externa

 

Validación y verificación de funciones de seguridad

Su requerimiento

Para evitar errores en la implementación de las funciones de seguridad, se debe comprobar que el diseño de las funciones de seguridad sea correcto y completo. Esto se lleva a cabo en base a los requerimientos de la especificación y vale tanto para la implementación de software como de hardware. A continuación, se debe validar el rendimiento de las funciones de seguridad mediante pruebas de funcionamiento y simulaciones de errores. Los pasos necesarios para ello se determinan previamente en la fase de diseño en el plan de validación.

Nuestra solución

  • Asistencia necesaria durante todo el proceso
  • Comprobación del estado del proyecto en cuanto a contenido e integridad
  • Planificación y ejecución de los pasos individuales del proceso, p. ej. definición de las pruebas de funcionamiento y creación de la documentación correspondiente

Sus ventajas

  • Se garantiza el procedimiento correcto al implementar las funciones de seguridad
  • Implementación eficiente de las tareas necesarias gracias a la asistencia y consejos de expertos profesionales

 

Asistencia en la puesta en marcha

Su requerimiento

Durante la puesta en marcha o la sustitución de sensores de seguridad, se deben realizar tareas como la alineación, configuración y parametrización óptimas. La información y el procedimiento necesarios para estas se describen en las instrucciones de uso correspondientes. El objetivo es conseguir una puesta en marcha rápida y segura. En el caso de sustituir un equipo, se debe minimizar el período de inactividad de la máquina.

Nuestra solución

  • Alineación óptima de sensores ópticos
  • Asistencia durante la configuración y parametrización, selección del modo de funcionamiento o parametrización de campos de protección en los escáneres láser
  • Ajuste de la configuración al cambiar a la nueva generación de equipos
  • Ayuda en la búsqueda de errores, selección del equipo o cableado

Sus ventajas

  • Puesta en marcha rápida y segura gracias a nuestros técnicos de servicio
  • Costes calculables
  • Período de inactividad mínimo en el caso de sustituir el equipo

 

Inspección de equipos de protección

Su requerimiento

La seguridad laboral es responsabilidad del empleador y, por tanto, una cuestión para el máximo responsable de la empresa. Gracias a la inspección periódica de los equipos de protección, se garantiza el cumplimiento de las normas de calidad y seguridad. Como parte del plan de mantenimiento preventivo, las inspecciones minimizan los períodos de inactividad no deseados de la máquina. Además, en Alemania, el Reglamento sobre seguridad en el trabajo exige la inspección de las máquinas. Se debe realizar una inspección antes de la primera puesta en marcha de la máquina y, posteriormente, a intervalos regulares. Tras largos períodos de inactividad y tras modificaciones en la máquina, también se requiere una inspección. La inspección y comprobación de equipos de protección solo debe ser realizada por personas capacitadas (ingl. = competent).

Nuestra solución

  • Inspección de equipos de protección sin contacto (ESPE), interruptores de seguridad y dispositivos de paro de emergencia
  • Comprobación del estado, del montaje funcional y del correcto funcionamiento del equipo de protección, así como de la conexión segura al control de la máquina
  • Nosotros recomendamos comprobar la distancia de seguridad requerida para los puntos peligrosos realizando una medición del tiempo de parada
  • Protocolo de ensayo detallado, montaje de la placa de inspección

Sus ventajas

  • Minimización de los riesgos de accidentes y de los tiempos de parada de las máquinas
  • Seguridad jurídica para el usuario mediante la prueba de las normas de seguridad y calidad
  • Soluciones prácticas para la rápida eliminación de carencias en la seguridad

Nosotros también realizamos inspecciones de equipos de protección de otros fabricantes bajo demanda.


 

Proceso in situ

Recopilación de datos: comprobar la integración

La inspección se inicia con la recopilación de los datos de la máquina y los equipos de protección. Seguidamente, comprobamos la integración de los equipos de protección y sus salidas en términos de seguridad.
Estos trabajos se llevan a cabo durante el funcionamiento y sin restringir la productividad de la máquina. 

Comprobación de los equipos de protección

En el siguiente paso, comprobamos el funcionamiento de los equipos de protección.
Esto incluye, por ejemplo, en los equipo de seguridad ópticos:
— Comprobar la capacidad de detección y la posible influencia por reflejos. La comprobación se lleva a cabo con una barra de comprobación ajustada a la resolución del equipo.
— Comprobar las funciones especiales como la resolución reducida, el control de ciclo, el muting y el blanking
— Comprobar la función del bloqueo de inicio/reinicio
— Comprobación visual del estado del equipo

Evaluación del montaje y la distancia de seguridad

Comprobamos que el equipo de protección esté montado correctamente y evaluamos la distancia de seguridad:
— ¿Es posible puentear el equipo de protección, p. ej. pasando por encima, por debajo o rodeándolo o anulándolo?
— ¿Es posible arrastrarse por debajo del equipo de protección?
— Medición del tiempo de parada para determinar la distancia de seguridad (si es necesario y si es posible, vea la siguiente página).

Protocolización de los resultados de comprobación: colocación de la placa de inspección

Documentamos todos los resultados en la base de datos de inspección y, a partir de estos, generamos un protocolo de ensayo claro. Al concluir la inspección, colocamos la placa de inspección en la máquina. Esta incluye el número de inspección del protocolo de ensayo para facilitar el seguimiento.


 

Medición del tiempo de parada

Su requerimiento

Manteniendo una distancia de seguridad suficiente entre el equipo de protección y el punto peligroso se garantiza que las personas no se pongan en peligro. Para calcular la distancia de seguridad necesaria se debe medir el tiempo de parada de la máquina. De este modo, se puede colocar correctamente el equipo de protección.

El desgaste puede alargar el tiempo de parada de las máquinas de tal modo que ya no se puede garantizar la protección fiable del usuario mediante el equipo de protección. Algunas causas posibles son p. ej. frenos o supresores de chispas defectuosos. Por eso, para nosotros, la medición del tiempo de parada es una parte crucial de la inspección de seguridad periódica.

Nuestra solución

  • Prueba física de la parada para todos los equipos de protección instalados con dispositivos de medición calibrados
  • Evaluación de la distancia de seguridad en base a los resultados de la prueba y los requisitos conforme a la EN ISO 13855:2010
  • Resultados claros y documentados de los ensayos según la DIN ISO 9001:2015 y valoración gráfica opcional del movimiento de frenado

Sus ventajas

  • La medición profesional del tiempo de parada constituye una base segura para el posicionamiento del dispositivo de protección
  • Las inspecciones periódicas permiten el reconocimiento temprano del desgaste y garantizan así una seguridad de la máquina permanente

 


 

Proceso in situ

Determinación del tiempo de parada con un dispositivo de medición especial

El tiempo de parada se mide con un dispositivo de medición especial.
Este mide el tiempo transcurrido desde la interrupción de un equipo de protección hasta que se detiene el movimiento peligroso:
— En el equipo de protección (p. ej. una cortina óptica de seguridad), se monta un actuador (llamado Auto-Hand) que activa el equipo de protección.
— Un sensor de longitud de cable detecta el movimiento de la máquina. De este modo, se determina el tiempo transcurrido hasta la detención del movimiento peligroso.
— La medición se realiza a la máxima velocidad posible del movimiento.

Evaluación de los resultados

De acuerdo con los requisitos de la norma ISO 13855, realizamos diez mediciones consecutivas. El valor más grande de esta serie de mediciones es el que se documenta como resultado para el tiempo de parada y se utiliza para la evaluación de la distancia de seguridad.
En caso necesario, también hay disponible un análisis gráfico del movimiento de frenado.


 

Comprobación de estado «Sistemas de seguridad en máquinas e instalaciones»

Su requerimiento

Como usuario, es responsable de la seguridad de sus máquinas. Las modificaciones, ampliaciones o desgaste afectan el estado de las máquinas y de los equipos de protección utilizados con el tiempo. Es necesario tener una visión general «fiable» del estado de la planta de producción para identificar si hay necesidad de tomar medidas con respecto a la seguridad de las máquinas.

 

Nuestra solución

  • Nuestros expertos realizan por usted la identificación, descripción y estimación a nivel profesional de los riesgos existentes para los peligros mecánicos en sus máquinas e instalaciones
  • La situación real se registra mediante una inspección in situ
  • Los resultados se recogen en un informe detallado, incluyendo un indicador de riesgo por máquina

Sus ventajas

  • El informe «Status Check» identifica los peligros para los empleados, así como las desviaciones respecto a las obligaciones legales
  • Los resultados dan recomendaciones para una reacción rápida en caso de peligros inminentes
  • El indicador de riesgo por máquina hace que sea más fácil priorizar las medidas correctivas necesarias

 


 

Evaluación de peligros

Su requerimiento

El Reglamento sobre seguridad en el trabajo (BetrSichV, por sus siglas en alemán) presenta al empleador la obligación legal de llevar a cabo una evaluación de peligros antes de utilizar los equipos de trabajo y de actualizarlos periódicamente de acuerdo con los últimos avances tecnológicos. Con ello, se garantiza que la máquina sea segura para el operario de la máquina durante todo el tiempo de utilización, ya que las modificaciones, las ampliaciones o el desgaste cambian el estado de las máquinas y de los equipos de protección utilizados.

 

Nuestra solución

  • Análisis de los peligros mecánicos existentes
  • Estimación de los peligros existentes y cálculo de un indicador
  • Informe con descripción de la necesidad de intervención

Sus ventajas

  • Base legal sólida para el funcionamiento de la máquina
  • Entorno de trabajo seguro garantizado
  • Evaluación externa e independiente