Soluções com sensores para embalagem em caixas
Na embalagem secundária, produtos individuais que já foram embalados são consolidados ou colocados em caixas para um manuseio eficiente. A gama de aplicações para sensores para embalagem em caixas é diversificada: Antes da embalagem final, por exemplo, é necessário garantir que os pacotes estejam completamente cheios, que sejam transportados na orientação correta e que as caixas estejam bem seladas.
Nas máquinas de encaixotamento, os sensores auxiliam, entre outras coisas, na montagem das caixas, no carregamento dos produtos agrupados e na verificação de que as caixas estejam preenchidas corretamente. Além disso, eles permitem a medição precisa de alturas da pilha, bem como a detecção e verificação da posição das pilhas de produtos, contribuindo assim para um processo de embalagem eficiente e confiável.
Soluções de sensores em todo o processo de encaixotamento
Até mesmo a preparação e a alimentação de caixas envolvem inúmeras aplicações de sensores. As soluções modernas de sensores não apenas permitem a detecção confiável de objetos, mas também fornecem informações adicionais para o posicionamento e controle de processo.
Nos processos de embalagem subsequentes, os sensores auxiliam no monitoramento da integridade do conteúdo dos pacotes, no monitoramento de caixas vedadas e na coleta de dados de medição relevantes para os processos posteriores. Além disso, permitem a medição dos volumes das caixas de envio, a inspeção de fechamentos e das aplicações de fita adesiva, bem como a detecção confiável de suportes de carga e contêineres de transporte danificados.
Clique nas aplicações numeradas para saber mais sobre as respectivas soluções de sensores.
Áreas de aplicação na embalagem em caixas
As aplicações incluem tarefas relacionadas a materiais de embalagem, inspeções de qualidade e fechamento de caixas, bem como aplicações de segurança destinadas a garantir condições de trabalho seguras.
Aplicações para materiais de embalagem
Posicionamento de pilhas
Requisito:
As chapas de caixas são fornecidas em pilhas e, em seguida, são automaticamente desempilhadas, separadas e alimentadas no processo de colagem e dobragem. Para garantir que os processos subsequentes ocorram sem interrupções, a pilha deve ser detectada em uma posição definida na esteira transportadora.
Solução:
Com seu modo de funcionamento de chaveamento do sensor, o sensor fotoelétrico de distância ODT 3C compacto detecta a presença da pilha de caixas. Ao mesmo tempo, o modo de funcionamento de medição permite determinar a posição exata, que pode ser disponibilizada via IO-Link para processamento posterior.
Controle de posição e presença
Requisito:
Em uma máquina de cartonagem, o nível de enchimento do magazine de caixas dobráveis deve ser detectado. A detecção deve ser realizada da maneira mais independente possível de cores e superfícies.
Solução:
Os sensores fotoelétricos HT 3C ou HT 25C, de ajuste preciso e com supressão de fundo e ponto de luz visível, são adequados para o controle de posição e presença. Estão disponíveis variantes com diferentes geometrias do feixe de luz. Com o HT 3C.3, é possível fazer mudanças de formato com alterações de distância através da interface IO-Link.
> Saiba mais sobre sensores fotoelétricos com supressão de fundo
Medição de alturas da pilha
Requisito:
Embalagens primárias são empilhadas no magazine de uma máquina de embalagem. A altura da pilha deve ser monitorada para a atribuição da quantidade correta. Para isso são necessários sensores com uma alta resolução e precisão, além de um ponto de luz preciso e fácil de posicionar.
Solução:
Os sensores de medição ODS 9, com alcances de operação escalonados e classe de laser 1, podem ser utilizados de maneira fácil e flexível para a medição de alturas de pilha. O valor de distância é emitido como sinal analógico de corrente ou tensão. A interface IO-Link garante uma integração rápida, além de possibilidades adicionais de parametrização.
Detecção de posições
Requisito:
A embalagem primária é frequentemente fornecida e alimentada por meio de magazines. Para garantir um movimento sem colisões e um controle preciso da alimentação, a posição dos magazines ou dos dedos alimentadores deve ser detectada.
Solução:
Sensores indutivos são utilizados para o monitoramento confiável da posição das estruturas metálicas dos magazines. Os sensores indutivos IS 288 e IS 208 são ideais para essa aplicação graças ao seu design compacto e às distâncias de chaveamento definidas.
Aplicações de controle de qualidade
Verificação do conteúdo
Requisito:
Para garantir a qualidade do processo, é necessário verificar se o conteúdo pretendido está dentro da caixa. Os sensores capacitivos são particularmente adequados para essa tarefa de inspeção, especialmente quando se trata de embalagens opacas.
Solução:
Para caixas transportadas em uma única faixa, os sensores capacitivos LCS detectam o conteúdo através da embalagem. Seu design compacto e cilíndrico permite uma integração fácil e com economia de espaço na aplicação.
Documentação de conteúdos de caixas
Requisito:
Antes de fechar uma caixa de envio, o conteúdo deve ser documentado para fins de rastreabilidade. Para isso, é necessário registrar e salvar uma foto do conteúdo.
Solução:
Com a webcam LCAM 308 industrial, uma única foto colorida é tirada através de uma ativação externa. Dessa maneira é possível documentar o conteúdo da caixa e transmitir para um controle superior através da interface Ethernet. Os ajustes podem ser realizados através do navegador de web integrado.
Detecção de brilho
Requisito:
Após o enchimento, as caixas de envio são fechadas automaticamente com fita autocolante. Um sensor deve detectar a presença da fita adesiva.
Solução:
O sensor fotoelétrico difuso RK 3C compacto (sensor de brilho) detecta, de maneira confiável, a fita autocolante brilhante na caixa de envio.
Inspeção do fechamento de caixas
Requisito:
Após o enchimento, as caixas de envio são fechadas automaticamente. Um dispositivo de teste deve ser usado para detectar se as abas estão fechadas e coladas.
Solução:
Com base em um contorno de referência, o sensor de seções de luz LRS 36 consegue detectar caixas que não foram fechadas corretamente. Diferentes contornos de referência podem ser salvos no sensor e selecionados através de uma interface digital. Graças à elevada precisão de medição, até mesmo pequenas divergências podem ser detectadas.
Verificação da etiqueta de envio
Requisito:
Após a caixa de envio ter sido preenchida e vedada, uma etiqueta é afixada nela. É necessário verificar se o código impresso está correto e legível.
Solução:
O leitor de códigos DCR 200i pode decodificar tanto códigos de barras quanto códigos 2D, independentemente do alinhamento e, portanto, representa uma solução muito flexível. O conteúdo do código é emitido através da interface Ethernet integrada.
Medição de volume da caixa de remessa
Requisito:
Para garantir que as caixas de envio sejam atribuídas corretamente, é necessário determinar seu volume. Para isso, durante o recebimento das caixas de envio, todas as três dimensões das caixas devem ser medidas.
Solução:
O sistema de medição de contornos CMS 700i determina a altura, a largura, o comprimento, o ângulo da posição e a posição em relação à aresta da correia transportadora dos objetos enquanto estes vão passando. O sistema completo abrange todos os componentes para a instalação e a operação. A comunicação é baseada em Ethernet através de PROFINET e TCP/IP.
Aplicações em segurança do trabalho
Proteção de pontos de operação em máquinas
Requisito:
As máquinas de embalagem requerem aberturas nas entradas e saídas para o transporte dos produtos. Para impedir o acesso a áreas com movimentos perigosos, essas aberturas devem ser devidamente protegidas.
Solução:
Para proteger os pontos de operação, as cortinas de luz de segurança ELC 100 e MLC 500 estão disponíveis com uma ampla gama de comprimentos de campo de proteção e resoluções. Enquanto a ELC 100 foi projetada para conceitos de máquinas com custo otimizado, a série MLC 500 oferece flexibilidade adicional para aplicações especializadas.
Monitoramento de portas de proteção
Requisito:
As máquinas de embalagem são equipadas com portas e tampas para permitir o acesso a diversas áreas da máquina, por exemplo, para limpeza ou troca de magazines. Durante a operação, esses pontos de acesso devem permanecer fechados e ser monitorados por motivos de segurança.
Solução:
Os sensores de proximidade de segurança RD 800 monitoram portas e tampas de maneira confiável e, graças aos seus atuadores codificados por RFID, oferecem um alto nível de proteção contra manipulação. O grau de proteção IP69K e uma temperatura de operação de até 70 °C os tornam adequados para uma ampla gama de aplicações. Saídas OSSD e Performance Level PL permitem uma integração fácil com o controlador de segurança. As colunas de sinalização TL305 exibem claramente o status atual do sistema.
Outros tópicos na indústria de embalagem
Perguntas frequentes sobre embalagem em caixas
Como os produtos geralmente são colocados em embalagens primárias na etapa anterior do processo, normalmente não há contato direto entre o produto e o sensor. Consequentemente, os requisitos de higiene, a frequência e a intensidade da limpeza são menores, permitindo o uso de uma gama mais ampla de materiais para a carcaça.
Os sensores auxiliam em diversas etapas do processo nas máquinas de encaixotamento. Isso inclui, por exemplo, a alimentação e o posicionamento de chapas de caixas, a verificação da identificação do produto antes da inserção, o monitoramento do enchimento adequado e a verificação dos processos de fechamento e transporte. Isso permite que os processos sejam automatizados e que erros sejam detectados precocemente.
Antes de uma caixa ser vedada, é necessário garantir que todos os produtos planejados tenham sido colocados em seu interior. Nesse momento, sistemas de sensores podem ser utilizados para verificar o número, a disposição ou a presença dos produtos. Isso ajuda a evitar erros de embalagem e melhora a qualidade do processo.
Os sensores permitem o monitoramento contínuo de diversas características de qualidade ao longo de todo o processo de embalagem. Isso inclui, por exemplo, a verificação da posição da caixa, a verificação dos fechamentos, a detecção de danos e a medição de contornos e dimensões. Desvios podem ser detectados antecipadamente, e os processos subsequentes podem ser apoiados conforme aplicável.
Para garantir um processo de embalagem sem interrupções, as caixas, os pacotes e as pilhas de produtos devem ser detectados de forma confiável, e suas posições devem ser determinadas com clareza. Para isso, os sensores detectam a presença, a posição, a distância ou a altura dos objetos e fornecem as informações necessárias para os processos de manuseio, embalagem e paletização. Isso garante um fluxo estável de materiais, mesmo com formatos e produtos variados.